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  進(jìn)口軸承零件熱處理時(shí)常見的質(zhì)量缺陷有：淬火組織過熱、欠熱、淬火裂紋、硬度不足、熱處理變形、表面脫碳、軟點(diǎn)。

  1.過熱

  通過對進(jìn)口軸承零件粗糙度的觀察，發(fā)現(xiàn)淬火后組織過熱。

  但是要準(zhǔn)確判斷其過熱程度，必須觀察微觀組織。如果淬火組織出現(xiàn)粗針狀馬氏體，則為淬火過熱組織。其成因可歸結(jié)為淬火加熱溫度過高或過長的加熱溫度所致;也有可能是由于原始組織帶狀碳化物嚴(yán)重，在兩帶間低碳區(qū)形成局部馬氏體針狀粗大，導(dǎo)致局部過熱。殘余奧氏體含量增加，尺寸穩(wěn)定性降低;鋼坯晶粒晶粒粗大，因組織過熱，將導(dǎo)致零件韌性下降、抗力下降，從而降低進(jìn)口軸承的壽命。嚴(yán)重的溫度甚至可能引起淬火裂紋。

  2.欠熱

  調(diào)質(zhì)溫度偏低或冷卻不良，但會使金相組織中形成標(biāo)準(zhǔn)的不合格托氏體組織，這就導(dǎo)致硬度下降，耐磨性急劇下降，影響進(jìn)口軸承的壽命。

  3.淬火裂紋。

  在淬火冷卻過程中，由于進(jìn)口軸承零件內(nèi)部應(yīng)力引起的裂紋稱為淬火裂紋。引起裂紋的原因有：淬火加熱溫度過高或冷卻過快。在溫度和金屬質(zhì)量體積變化下的組織應(yīng)力比鋼的抗斷裂強(qiáng)度更大;工作表面的原始缺陷(例如表面的微小裂紋或刮痕)或者鋼的內(nèi)部缺陷(如夾渣)淬火過程中，有嚴(yán)重的非金屬夾雜、白點(diǎn)、縮孔等)產(chǎn)生應(yīng)力集中;表面嚴(yán)重脫碳及碳化物偏析;零件淬火后火力不夠充分或及時(shí)回火;前道工序冷沖應(yīng)力過大，鍛壓，深車削刀痕，鋒利的油鉤等。

  4.熱處理變形。

  進(jìn)口軸承零件在熱處理過程中，存在著能夠互相疊加或部分抵消的內(nèi)部應(yīng)力，由于其具有復(fù)雜多變的性質(zhì)，其原因在于其會隨加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和尺寸而發(fā)生變化，因此不可避免地發(fā)生熱處理變形。了解并掌握這些變化規(guī)律，可將進(jìn)口軸承零件(如軸心橢圓、尺寸上漲等)置于控制范圍，以利于生產(chǎn)。誠然，熱處理過程中的機(jī)械碰撞也會引起零件的變形，但通過改進(jìn)后，可減少并避免此類變形。

  5.表面脫碳。

  進(jìn)口軸承零件在熱處理時(shí)，若在氧化性介質(zhì)中加熱，其表面就會發(fā)生氧化，導(dǎo)致零件表面碳質(zhì)含量降低，從而引起表面脫碳。如果表面脫碳層超過加工留量，則會使零件報(bào)廢。金相檢驗(yàn)可采用金相法和顯微硬度法測定脫碳層深度。用顯微硬度公布曲線的測量方法作為準(zhǔn)繩，可以做仲裁判據(jù)。

  6.軟點(diǎn)

  因加熱不充分、冷卻不良、淬火操作不當(dāng)?shù)仍蚨鴮?dǎo)致的進(jìn)口軸承零件表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點(diǎn)。與脫碳表面一樣，它也會導(dǎo)致表面耐磨性和疲勞程度的嚴(yán)重降低。